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注塑模具經(jīng)常出現(xiàn)的問題原因如下：

1。澆口在注塑過程之中很難脫料
澆口卡在澆口套內(nèi)，不易脫料。模具打開之后，成品出現(xiàn)裂紋損傷。另外，在脫模后，操作人員必須將管口之上的黃銅棒敲出，使其松動，嚴重影響生產(chǎn)能力。

造成這種缺陷的主要原因是澆口錐孔的亮度差和內(nèi)孔圓周之上的刀痕。其次，數(shù)據(jù)太軟，錐孔小端使用一段時間之后變形或損壞，噴嘴球面弧度太小，導致此處澆口鉚釘頭。澆口套錐孔加工困難，應盡量選用標準件。如需自行加工，應購買專用鉸刀或自備。錐孔需要打磨至Ra0.4超過。此外，還需要設置閘門拉桿或閘門頂出。

2。大移模、定模偏移量
由于各方向的充模率不同，在模具安裝過程之中受模具自重的影響，會出現(xiàn)大移模、定模偏移量。在上述情況之下，在注射過程之中，導向柱會受到側向偏力的作用，當模具打開時，導向柱的外表面會變得粗糙和損壞；當模具嚴重時，導向柱會出現(xiàn)鋸齒狀或堵塞，甚至無法打開模具。

為了解決上述問題，在模具的四周分型面上增加了一個高強度定位鍵，最簡潔實用的是選擇圓柱鍵。導柱孔和分型面的直線度至關重要。動模和定模按方向夾緊之后，在鏜床之上一次鉆孔，保證動模和定?？椎耐亩?，使直線度誤差最小。另外，導柱和導套的熱處理硬度要達到方案要求。

三。導柱損壞
導柱在模具之中起主導作用，保證型芯與型腔的成形面在任何情況之下都不會相互碰撞，導柱不能作為受力或定位件使用。

在某些情況之下，在注射過程之中會產(chǎn)生無窮大的側向偏移力。當塑件壁厚要求不均勻時，通過厚壁的材料流動速率大，此處產(chǎn)生較大的壓力；塑件尾部不對稱，如模具兩邊與臺階分型面相對的反壓力不相等。

四。曲折線曲折線注射模具時，模腔之內(nèi)熔化的塑料會有無限大的背壓，一般為600-1000公斤厘米。模具制造者有時不注意這個問題，通常會改變原來的方案標準，或者用低強度鋼板代替活動模板。在有頂出銷的模具之中，由于兩邊跨度大，在注射成型時模板會發(fā)生彎曲。

因此，活動模板必須選用優(yōu)質鋼材，并滿足厚度要求，不得使用A3等低強度鋼板。必要時，在活動模板之下設置支撐柱或支撐塊，以減少模板厚度，并只能進行調(diào)整。

5個。頂桿呈鋸齒狀，有裂紋或缺失自備頂桿質量較好，即加工成本過高。如今，標準件被廣泛使用，質量也越來越差。如果頂桿與孔之間的間隙過大，材料會泄漏，但如果間隙過小，則頂桿會在注射過程之中因模具溫度升高而卡住。

此外，有時頂桿在頂出時會斷裂，露出的頂桿不能復位，一次關閉模具就會損壞模具。為了解決這個問題，頂桿從一開始就磨光了。一個10-15毫米的協(xié)作段存儲在頂桿的前部。底座稍微磨小0.2毫米。所有頂桿安裝完畢之后，必須嚴格檢查配合間隙，一般在0.05-0.08mm范圍之內(nèi)，以保證所有頂桿能自由左右移動。

6。冷卻不良或漏水
模具的冷卻效果直接影響到成品的質量和生產(chǎn)能力，如冷卻不良、成品縮松量大、縮松翹曲不均勻等。另一方面，模具全部或部分過熱，導致模具無法正常成形而停產(chǎn)。在嚴重情況之下，頂桿等運動部件會因熱膨脹而卡住和損壞。

冷卻系統(tǒng)和工藝方案取決于產(chǎn)品的形狀。不要因為模具結構混亂或加工困難而忽略這一區(qū)別。另外，大中型模具必須充分考慮冷卻問題。

7號?；瑝K傾斜復位不順暢
部分模具受模板面積約束，導槽長度過小，抽芯動作完成之后滑塊露出導槽內(nèi)側，導致滑塊在抽芯之后和抽芯末期傾斜模具關閉復位。此外，合模時滑塊不易順利復位，損壞滑塊甚至彎曲。根據(jù)經(jīng)驗，滑塊抽芯動作完成之后，溜槽之內(nèi)剩余長度不應小于導槽總長度的23。

8個。定距張緊裝置失效
定距張緊裝置如旋梭、扣等常用于定模抽芯或某些二次脫模模具。由于這種排列方式是在模具兩邊成對設置的，其動作要求必須同步，即合?？酆显谝黄穑_模在一定方向之上一起脫鉤。

一旦失去同步，拉模模板就會傾斜損壞。布置的零件必須具有高剛性和耐磨性。也很難調(diào)整。安排的時間很短。盡量避免使用?？梢允褂闷渌才拧?/p>

當抽芯力較小時，可利用拉伸彈簧將固定模推出。當抽芯力較大時，移動模后退時，抽芯會滑動。先完成抽芯動作，再分割模具。在大型模具之中，可采用液壓缸抽芯。斜銷滑動式抽芯裝置損壞。

這種安排的大多數(shù)缺點是加工不到位，材料太小。首先有下列兩個問題：
斜銷角度a較大，其優(yōu)點是在較短的開模行程之中可以產(chǎn)生較大的抽芯距離。但是，當傾角A過大時，當拔出力F為一定值時，斜銷在抽芯過程之中受到的曲折力P=Fcosa越大，斜銷變形和斜孔磨損的可能性就越大。

同時，滑塊之上斜銷向上推力n=ftga越大，滑塊在導向槽內(nèi)導向面之上的正壓力越大，則滑塊滑動時阻力增大。容易引起滑動不規(guī)則和導槽磨損。根據(jù)經(jīng)驗，傾角A不應大于25。

9號。注射模排氣不暢
注射模經(jīng)常有氣體。這是什么原因？
澆注系統(tǒng)和模腔之中有空氣，有些材料之中含有未經(jīng)干洗的豐富水，在高溫下會汽化為水蒸氣，由于注塑過程之中的高溫，會分化出一些性能不穩(wěn)定的塑料，產(chǎn)生氣體；在塑料材料之中，由某些促進劑的蒸騰作用產(chǎn)生的氣體，這些促進劑間可能發(fā)生化學反應。

再加上排氣不暢的原因，我們需要盡快查明。注塑模具排氣不良會給塑料件的質量等諸多方面帶來一系列的損害。第一個實施例是，在注射成型過程之中，熔體將取代模腔之中的氣體。如果氣體不及時排出，會使熔體充型困難，導致注射量短，無法充型腔；如果空氣不順利排出，會在型腔之中形成高壓，進入模腔一定程度的收縮，塑料外部有空洞、氣孔、排列稀疏、開裂等質量缺陷；
由于氣體高度壓縮，模腔溫度急劇上升，導致四周熔體的分化和烘烤，使塑料件出現(xiàn)碳化和炭化現(xiàn)象。主要出現(xiàn)在兩種熔體與澆口法蘭的匯合處；氣體清洗不順暢，使進入每個模腔的熔體速度不同，容易形成活性痕跡和熔合痕跡，降低塑料件的力學性能；由于模腔之中氣體的阻礙，它會降低充填速度，影響成型周期，降低稅收權力。

塑料件之中的氣泡和模腔之中積聚的氣泡經(jīng)常散布在澆口旁邊的零件之上；塑料材料之中由于分化或化學反應產(chǎn)生的氣泡沿塑料件的厚度分布；塑料材料之中殘余水氣化產(chǎn)生的氣泡不規(guī)則地分布在塑料件之上。